Изготовление формы – это простой поэтапный процесс, при котором следует избегать температур выше 30 °С, а все поверхности и контейнеры для смешивания должны быть изначально чистыми и сухими.
Подготовка поверхности
Поверхность «болванки» (мастер-модель), с которой планируется снятие формы, должна быть чистой и сухой. Если поверхность пористая или из бетона, глины или гипса, то потребуется нанесение разделительного слоя. Для других материалов разделительный слой не требуется. В качестве разделительного слоя можно использовать технический вазелин или покрытие лаком, но самым оптимальным является приготовление дополнительного разделительного слоя на основе парафина и скипидара (Уайт спирита). Парафин (обычная белая свеча) натирается или крошится в скипидар в соотношении 2 к 1. Выдерживается 1,5 – 2 часа, при комнатной температуре, периодически помешивая. Полученный раствор процеживается и наносится на поверхность мастер-модели кистью в 2 - 3 слоя с промежуточной сушкой 20 - 30 мин.
Пример расчета необходимого количества компаунда:
Необходимое количество материала определяется по объему нанесения или заполнения формы.
Плотность пасты Силагерм 7101 = 1,35. Плотность отвердителя = 1,0.
Например, для получения формы с площадью поверхности 50 х 50 см (0.25 м2) и толщиной слоя 0,5 см потребуется (50 х 50 х 0,5 х 1,35 = 1687,5 см3.) т.е. 1,7 литра пасты. На полученный вес пасты определяется количество отвердителя в соотношении 3% для Силагерм 7101.
Т.е. для Силагерм 7101 на форму 1,7 кг х 0,03 = 0,051 кг отвердителя.
Смешение
- Хорошо размешайте базу (компонент А) перед использованием.
-
Тщательно взболтайте контейнер с отвердителем (компонент В).
-
Пропорция для смешения – 100А : 3В по весу (точное соотношение надо смотреть по паспорту).
-
Отмерьте необходимое количество базы в чистый контейнер для смешивания.
-
Отмерьте нужное количество катализатора в контейнер или в одноразовый шприц.
-
Смешайте базу и катализатор, производя перемешивание от стенок емкости к центру в течение 8 - 15 минут.
-
Хотя чаще всего не требуется проводить дегазацию материала ввиду его низкой вязкости, в некоторых случаях, возможно, ее произвести. Поместите контейнер в вакуумную камеру при давлении 737 мм ртутного столба и откачайте захваченный в смеси воздух. Материал будет подниматься, а когда достигнет высшей точки, то опадет в контейнере. Для предотвращения вытекания материала за пределы контейнера, возможно, понадобится прервать (изменить параметры) вакуумирования. Держите смесь под вакуумом в течение 2 - 3 минут.
-
Медленно запустите воздух в вакуумную камеру. Как только в камере восстановится атмосферное давление, снимите крышку и выньте контейнер.
-
Медленно заливайте смешенный (либо смешанный и дегазированный) материал равномерной струей в одну точку формы, чтобы смесь равномерно растеклась по рисунку. Это минимизирует появление воздушных пузырей в материале. В первую очередь рекомендуется залить материал на рисунок, что позволит сократить возможность появления пузырей в ответственных местах формы.
-
Позвольте материалу отвердиться в течение 24 часов при температуре 22 - 24 °С до того как извлекать изделие из формы или 12 часов с нагревом до 50 °С (за это время достигается необходимый уровень физико-механических свойств формы).
Для наилучших результатов позвольте форме добрать свои физико-механические свойства и отвердиться на воздухе в течение еще 24 часов перед использованием ее в производстве.
Так как все силиконовые материалы холодного отверждения чувствительны к надрезу, надрыву то следует избегать резких острых углов на формах, а наиболее слабые места форм послойно армировать марлей или другим армирующим материалом.
Дополнительные рекомендации
- Прогрев компаунда раньше, чем он потеряет жизнеспособность, не рекомендуется.
-
Измельченные в крошку старые формы можно добавлять в усиливающие (внешние) слои форм для сокращения расхода материала (как, например, добавление щебня в бетон, цемент).
-
!В случае превышения количества отвердителя (катализатора) по сравнению с указанными паспортными рекомендациями отвержденный материал может иметь повышенную хрупкость.
-
Добавление в компаунд растворителей приводит к ненормируемой усадке. Добавление силиконовых масел увеличивает эластичность материала, но ведет к снижению механической прочности изделий из него и снижению теплостойкости материала.
Каждая партия компаунда серии Силагерм контролируется перед продажей на соответствие свойствам ТУ. Претензии по «самостоятельно доработанным составам» не принимаются.
